Mantenimiento predictivo, ¿un nuevo hype para la tecnologÃa?
Cada vez con más frecuencia se publican artÃculos y estudios de cómo las máquinas pueden evitar sus averÃas contándole al mundo que les pasa y que les pasó en el pasado para que el ser humano, con la ayuda de algoritmos, pueda predecir esas averÃas en un futuro. Parece sacado de un cuento de ciencia ficción, ¿verdad? Sin embargo, ya es una realidad, aunque por el momento algo más complicada de lo que podamos pensar.
En más de 10 años el término de mantenimiento predictivo ha pasado de ser un simple concepto teórico a un mantra a seguir por muchas empresas.
Punto de inicio
Teóricamente podemos definir el mantenimiento predictivo como la ciencia que nos ayuda a predecir fallos combinando información operacional generada por activos crÃticos, históricos de mantenimiento e información de contexto para mejorar la fiabilidad y el rendimiento, reduciendo paradas no programadas y costes.
Os recuerdo una definición sencilla de mantenimiento preventivo: conjunto de acciones a realizar sobre un activo para alargar la vida útil del mismo, y no orientadas a predecir cuando este activo va a sufrir un fallo o averÃa.
Los datos como clave del mantenimiento predictivo
Tal y como se extrae de la definición, necesitamos información y datos. Antes de ello, la realización de mantenimientos predictivos tiene dos condicionantes previos: conocer bien cuáles son nuestros activos crÃticos y comprender los datos que generan estos activos para poder realizar la analÃtica necesaria.
En el primer paso, actualmente nuestros clientes se están decantando por el uso del modelo de clasificación ABC de los distintos tipos de activos en operaciones de fabricación. Gracias a esta clasificación, podemos definir estrategias diferentes para cada tipo de activo:
- A. Modelos personalizados: los equipos más crÃticos, con funcionalidad única, las paradas no programadas causan un gran impacto en la producción, costes de reparación muy significativos.
- B. Modelos Estándar: equipos crÃticos, muchos activos de tipos similares o clase, las paradas no programadas impactan en la producción, el coste acumulado de mantenimiento es significativo.
- C. Equipos menos crÃticos: reemplazo fácil, “run to failure” o mantenimiento basado en tiempo.
